فایلار
Generic selectors
Exact matches only
Search in title
Search in content
Search in posts
Search in pages
اطلاعات بیشتر

گزارش کارآموزی شیمی هپکو

گزارش کارآموزی شیمی هپکو

دسته بندیگزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایلdoc
حجم فایل۲۰۷ کیلو بایت
تعداد صفحات۷۲
برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

تاریخچه وروند رشد تکامل شرکت هپکو

شرکت هپکو در سال ۱۳۵۴ شمسی باهدف تولید ماشین آلات راهسازی با سرمایه بخش خصوصی وسازمان گسترش ونوسازی صنایع وبا همکاری شرکت های اینترنشنال، پوکلین، ساکایی، دایناپاک ولوکومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به مساحت ۹۰ هکتار در شهر صنعتی اراک، شروع به فعالیت نمود. پس از پیروزی انقلاب اسلامی وبا توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی ایران در زمینه خودکفایی، نیار به توسعه وتعمیق فعالیتها در جهت ساخت وتولید ، این شرکت توانست در زمینه های فضای تولیدی ماشین ابزار وتعمیق وتوسعه ساخت به پیشرفتهای چشمگیری نائل گردد. این فهالیتها ابتدا با کپی کاری غلطکها آغاز شد ودر سال ۱۳۶۳ طی یک مناقصه بین المللی قرارداد انتقال تکنولوژی با شرکت لیبهر آلمان برای تولید دونوع بلدوزر، دونوع بیل مکانیکی {هیدرولیکی}، یک نوع گریدر وبا شرکت ولووسوئد برای تولید دونوع لودر منعقد گردید، همچنین به منظور عملی نمودن پروژه طرح توسعه این کارخانه در راستای افزایش ظرفیت تولید در سال ۱۳۶۴ با نظارت سازمان گسترش ونوسازی صنایع قرارداد دیگری با شرکت لیبهر آلمان منعقد گردید وبا همکاری های فنی واقتصادی دوطرف سرانجام پروژه طرح توسعه این کارخانه در سال ۱۳۷۰ به اتمام رسید ومورد بهره برداری قرار گرفت. شرکت هپکو با تخصیص هزینه ارزی معادل ۴۸میلیون دلار وهزینه ریالی معادل ۱۵میلیارد ریال جهت افزایش توانایی ها وظرفیت تولید به عنوان یکی از صنایع استراتژیک ملی محسوب می گردد. این طرح در دوفاز به اجرا در آمده است که فاز اول آن با توان تولید سالانه ۲۱۰۰ دستگاه هم اکنون مورد بهره برداری قرار گرفته وامکان بهره برداری از فاز دوم آن با توان تولید ۳۴۰۰ دستگاه وجود دارد. این کارخانه مجهز به بخش های عملیات اولیه مشتمل بربرشکاری و فرمکاری، جوشکاری مشتمل برجوشکاری سبک وسنگین، ماشین کاری اعم از ماشین کاری سبک وسنگین ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها وخطوط مونتاژ ماشین الات می باشد. به دلیل استفاده از ماشین های ابزار پیشرفته کامپیوتری واستفاده از آخرین تکنولوژی های شناخته شده جهانی دراین شرکت، این کارخانه قادر است علاوه برطراحی استراکچر {شناخته شده جهانی دراین شرکت، این کارخانه قادر است علاوه برطراحی استراکچرB. O. M ومدل سازی ماشین آلات راه سازی انواع شاسی ها و اطاقها وتانکها، فیکسچرها وقطعات سنعتی با استفاده از سیستم های اطلاعاتی مرکز کامپیوتر شرکت از مرحله ساخت تا مونتاژ ، تولید نماید. این کارخانه درحال حاضر با عنوان شرکت ساخت ماشین آلات راهسازی ایران در شهر اراک کیلومتر ۵جاده تهران مشغول فعالیت می باشد.

امکانات، تجهزیات وتاسیسات موجود در هپکو

۱- سالن های مونتاژ ماشین آلات با مساحت ۴۰۰۰۰ متر مربع مشتمل برخطوط مونتاژ بلدوزر، بیل مکانیکی «هیدرولیکی»، گریدر، لودر ، غلطک وانبارهای تولیدی.

۲- سالن های ساخت به مساحت ۶۰۰۰۰ متر مربع مشتمل بربخش های عملیات اولیه، جوشکاری، ماشین کاری ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها و سایر بخش های کمکی تولید.

۳- سالن رنگ نمایی محصول.

۴- کارگاه تولید اکسیژن با ظرفیت ۱۶۵ متر مکعب در ساعت به منظور تامین اکسیژن مورد نیاز ماشین های برش شعله.

۵- کارگاه تولید گازکربنیک با ظرفیت ۱۵۰ کیلوگرم در ساعت به منظور تامین گاز مورد نیاز ایستگاههای جوشکاری.

۶- انبارهای روباز به منظور نگهداری مواد خام در پریودهای ۶ماهه و۱۵روزه به مساحت ۱۹۸۰۰۰ متر مربع.

۷- تجهیزات موتورخانه مرکزی وتاسیسات که مجهز به ۴دستگاه دیگ بخار با ظرفیت کلی ۶۴۰۰۰ پوند. هرکدام ۱۶۰۰۰ پوند.

۸- بخشهای آزمایشگاه کنترل کیفیت، آزمایشگاه برق والکترونیک، انبارهای قطعات ، ابزار، جیک وفیکسچر وستادهای مهندسی، برنامه ریزی، کنترل کیفیت، خدمات فنی، مرکز کامپیوتر، مرکز آموزش، امور مالی وامور اداری.

۹- انواع ماشین های ابزار پیشرفته برش، پرس ، فرزوبورینگ.« تعداد ماشین ابزارهای نصب شده جمعا ۴۰۳ دستگاه ماشین سبک وسنگین می باشد».

10- تاسیسات تامین انرژی برق مورد نیاز کارخانه شامل چهار پست ترانسفور ماتور فشارقوی که برق مورد نیاز رااز پست خط هوایی بیست کیلوولت شبکه به کارخانه منتقل وبه وسیله کابل های زمینی توزیع می کند.

۱۱- توانایی انجام عملیات برشکاری، جوشکاری، ماشین کاری ورنگ قطعات ومجموعه های سبک وسنگین بامواد خام تا ضخامت ۱۸۰ میلیمتر.

۱۲- مجهز بودن کلیه ایستگاههای کاری بخشهای مختلف تولید به کرنهای شعاعی ۱تن، ۲تن و ۵تن کرنهای دروازه ای سرتاسری تا ظرفیت ۱۵ تن، سیستم حفاظت ایمنی اطفای حریق، اگزوزفنهای موضعی بخش جوشکاری جهت تهویه هوای سالنها وسیستم سرمایش وگرمایش.

۱۳- بخش CNC مشتمل برکادر برنامه نویسی وکادر آموزشی که تحت پوشش واحد مهندسی کارخانه می باشد قادر است که علاوه برانجام عملیات نقشه کشی وطراحی CAD، برنامه نویسی ماشین های ابزار، شبیه سازی وآموزش پرسنل درگیر شرکت، در زمینه های آموزش پرسنل، برنامه نویسی وسایر مسائل مرتبط با سیستم های کامپیوتری ماشین های کامپیوتری ماشین های ابزار سایر واحدهای صنعتی به نحو بهینه ا ی ارائه خدمات بنماید.

۱۴- آزمایشگاه کنترل کیفیت به جهت داشتن تجهیزات ویژه آزمایشگاهی ، توانایی انجام انواع تستهای مخرب وغیر مخرب از قبیل تستهای ضربه، کشش، سختی سنجی، آلتراسونیک، مغناطیس ، مایعات نافذ رابا دقت بالا دارا می باشد. همچنین آزمایشگاه کنترل کیفیت این شرکت توانایی تشخیص ساختار کریستالی مواد وقطعات به همراه عکسبرداری ازاین ساختار وانحام عملیات حرارتی برحسب آلیاژهای متفاوت با کیفیت بالا را دارا می باشد.

۱۵- اطاق اندازه گیری کنترل کیفیت به جهت داشتن میز اندازه گیری سه بعدی، توانایی انجام تست ابعادی قطعات ومجموعه ها در سه محور با ابعاد ۷۰/۲ * ۴*۸ متر وحداکثر وزن ۲۵۰۰ کیلوگرم را دارا می باشد.

۱۶- دوایر خدمات بعداز فروش وادارات سرویس در شهرهای کرج، اراک، اهواز، مشهد ، کرمان، رشت، ودر کشور پاکستان- بندر کراچی.

۱۷- دفتر مرکزی وادارات فروش وبازرگانی واقع در تهران- خیابان سمیه.

توان عملیات جوشکاری در کارخانه هپکو

ناحیه جوشکاری این کارخانه مشتمل بر۳۶۰ ایستگاه به جهت داشتن تجهیزات خاص جوشکاری اعم از ماشین الات جوش الکترود و CO2 با حداکثر شدت جریان ۵۰۰ آمپر، ماشین جوش زیر پودر جهت قطعاتی که می بایست دارای استحکام ویژه ای با حداکثر شدت جریان ۱۰۰۰ آمپر، ماشین آلات جوش طولی اتوماتیک NC وسایر ماشین آلات جوشکاری ویژه قطعاتی که نوعا دارای مقطع دایره می باشند قابلیت اجرای پروژه های جوشکاری مربوط به صنایع سازی وسایر سازه های فلزی رابا کیفیت ودقت لازم دارا می باشد.

توان عملیات رنگ آمیزی قطعات ومحصولات در کارخانه هپکو

سالن رنگ این کارخانه با ظرفیت رنگ آمیزی ۴۰۰۰ قطعه «سبک ، نیمه سنگین، سنگین» در روز وبا به کارگیری روش های نوین در زمینه رنگ آمیزی قطعات صنعتی ، توانایی ارائه خدمت در زمینه های مرتبط با رنگ آمیزی را همراه با کیفیتی مناسب دارا می باشد. قطعاتی که دارای پروسه رنگ می باشند پس از زنگ زدایی، توسط محلولهای اسید سولفوریک ، اسید نیتریک و اسید کلریدریک وارد مرحله شستشو شده وپس از انجام عملیات چربی زدایی توسط مواد قلیایی وعملیات فسفاته توسط مواد فسفات آهن ویا روی به جهت افزایش قابلییت چسبندگی رنگ به سطح قطعه کار، با آب خالص تحت فشار ۱۵۰ bar ودرجه ۹۰-۷۰ درجه سانتی گراد به طور کامل شسته می گردند. سپس قطعات سبک شسته شده توسط کانالهای هواساز وقطعات سنگین شسته شده توسط فشار هوا خشک گردیده ووارد مرحله رنگ آستری گردیده «نوع رنگ آستری آکلید وهوا خشک» می باشد وپس از این مرحله آن دسته از مجموعه ها وقطعاتی که که نیاز به رنگ E POXY رنگ آمیزی داخل تانکهای سوخت وهیدرولیک دارند به کابین EPOXY هدایت می شوند وسپس بنا به نوع قطعه وارد کابین های رنگ سبک وسنگین می شوند ورنگ رویه نوع رنگ رویه آکلید وهوا خشک می باشد وپس از اجرای مرحله رنگ رویه جهت خشک شدن، قطعات سبک به کوره حرارتی با حرارت ۳۵۰-۰ درجه سانتی گراد وقطعات سنگین به زیر کانالهای هوا ساز هدایت می شوند. ضمنا پریود عملکرد کوره توسز سوئیچ سنسورهایی که بدین منظور تعبیه شده اند بنا به نیاز قابل تنظیم می باشد. در این سالن ۴کابین رنگ جهت قطعات سبک و۲کابین رنگ جهت قطعات سنگین وجود دارد که هریک از کابین های رنگ قطعات سبک دارای ۱ حوضچه وهریک از کابین های رنگ قطعات سنگین دارای ۲ حوضچه که هر یک ازاین حوضچه ها محتوی ۲۵۰۰۰ لیتر آب محلول به ماده WATER WASH جهت جذب ذرات معلق رنگ می باشند، همچنین هریک از کابین های رنگ مجهز به آبشارهای مصنوعی است که عمل جذب، ذرات رنگ معلق موجود در هوا کمک می نماید. ضمنا فرآیند رنگ آمیزی دراین سالن به صورت پاششی است وتغذیه رنگ در کانالهای هریک از کابین ها به صورت مرکزی انجام می گردد وشدت جریان هریک ار پمپ های پاشش رنگ که از نوع پیستونی هستند مقدار ۲۲۰ لیتر رنگ در مدت ۴ساعت می باشد. ظرفیت رنگ آمیزی قطعات به لحاظ تناژی حداکثر تا ۵۰۰۰ کیلوگرم و همچنین ظرفیت رنگ آمیزی قطعات به لحاظ ابعادی ۳*۲*۶ متر می باشد. پس از مونتاژ محصول ساخته شده به سالن رنگ محصول ارسال وپس از انجام عملیات ششتشو، یتونه، سمباده، کاغذ گیری « کاور نمودن نفاطی که نباید رنگ شوند» ورفع اشکالات ظاهری رنگ رویه به طریق مجاری رنگ تعبیه شده که به صورت مرکزی کنترل می گردد در دوکابین رنگ با دهانه هایی به ابعاد ۸*۱۰ پاشیده می شود.

طراحی، ساخت ، نصب وراه اندازی سیستم اتوماتیک بازیافت مواد شستشو سالن رنگ

این طرح شامل اجرای سیستم شستشوی اتوماتیک وبازیافت مواد شستشو سالن رنگ قطعات وخطوط سبک وسنگین و مجتمع تولیدی ساخت ماشین آلات راهسازی ایران « هپکو» می باشد. طرح برای خط سبک دوخط مجاور که به ترتیب شامل عملیات چربیگیری قلیایی، آبکشی، فسفاتاسیون وآبکشی نهایی است. برای خط سنگین عملیات شامل چربیگیری قلیایی وآبکشی نهایی است. کل طرح شامل طراحی ، تهیه وتدارک مواد وقطعات وتجهیزات مورد نیاز ونصب وراه اندازی وتحویل سیستم و آموزش پرسنل است .

مقدمه: عملیات آماده سازی قطعات قبل از رنگ فرآیندی است که به روشهای مختلف قابل انجام است. اصولا این عملیات به دو منظور انجام می شود. هدف اول از انجام این کار، چربیگیری وتمیز نمودن سطح است. همانگونه که در ادامه مشاهده می شود برای هردوخط سبک وسنگین عملیات چربیگیری پیشنهاد شده است. این عمل سبب می شود که سطح فلز از هر گونه مواد اسیدی وچربی ها پاک شود. هدف دوم ازانجام این عملیات ایجاد زبری مناسب برای جذب رنگ وحفاظت در برابر خوردگی است. دراین طرح برای خط سبک عملیات فسفاتاسیون دیده شده است. برای خط سنگین به دلیل این که قطعات قبل از عملیات شات بلاست می شوند ظاهرا نیازی به عملیات فسفاتاسیون دیده نشده است. البته این طرح به گونه ای تنظیم شده است که در صورت تمایل شرکت محترم هپکو، می توان در خط سنگین از مواد چربی گیر- فسفاته به طور همزمان استفاده نمود. طرح اخیر در سه یخش مستقل تهیه گردیده است. بخش اول شامل بحث شیمیایی وارائه پیشنهادیه برای انجام کاراست. دراین قسمت ضمن معرفی نحوه انجام کار، پروسه ها تعریف می شوند. بخش دوم شامل قسمت برق وکنترل است. دراین قسمت نحوه انجام پیشنهادیه بیان شده است . معرفی کارتهای مختلف مورد استفاده نحوه مانیتورینگ وارتباط قسمتهای مختلف دراین قسمت بیان شده است. بخش سوم مکانیک است که LAYOUT انجام کار، معرفی پمپ ها و شیرآلات ، تعداد نازلهای مورد نیاز واموری ازاین دست دراین بخش معرفی می شوند.

قسمت شیمیایی: شرایط مواد شیمیایی درگیر در سیستم چربی گیری وفسفاته سالن رنگ قطعات شرکت هپکو در دوخط سبک وسنگین.

الف- خط سبک: به جهت این که قطعات شارژ شده دراین خط از ابعاد کوچکتری تشکیل شده اند وضخامت ورقهای قطعات ساختی پایین می باشند وهیچگونه عملیات Blasting روی آنها انجام نشده است آماده سازی قطعات باید با دقت زیادی انجام گیرد. عموما سطح ورقها با روغنی طی فرایندی گرم پوشش داده شده است ودر نتیجه باید از چربی گیری استفاده نمود که براین پوشش فائق آید. از طرفی در نواحی جوشکاری روغن های موجود در اسپری های آنتی اسپات که باید در مواد چربیگیر مورد استفاده لحاظ شده باشد.

مشخصات فنی چربیگیر پودری قلیایی وعملیات چربیگیری

– پودری سفید از ترکیبات قلیایی که به نسبت ۵/۱-۱ درصد در آب با سختی ppm 200-100 ساخته می شود.

– دمای محلول داخل مخزن ۸۰ درجه سانتی گراد باید برسد که پس از پمپاژ به سرنازلها ونهایتا در بوخورد به سطح قطعه با ۱۰ درجه افت، حدودا ۷۰ C را تامین کند.

– فشار پاشش باید ۱٫۵ bar بوده واندازه حرکت پاشش ذرات برروی قطعه را تامین کرده باشد. اگر برخورد مستقیم ندارد. باریزش مواد هدف، که همانا چربیگیری است انجام گیرد.

– زمان: مدت زمان عملیات باتوجه به چربی قطعه وخواص مواد مصرفی ۴تا۵ دقیقه برواحد می باشد.

– بازیافت: در هر دوره یک روزه کاری مواد جمع آوری شده در مخزن به دوروش آماده سازی می گردد.

۱- به جهت این که روغن وجربی های آزاد شده در محلول سبک هستند برحسب شکل مخزن ارتفاع ۱۰تا ۱۵ سانتی متر ازروی سطح محلول را اشغال می کند که می توان با سیستم سرریز این مقدار چربی را جدا کرد. قبل از شروع پروسه .

۲- کاهش مقدار محلول ناشی از مورد اول وافتی که محلول پیدا می کند را به جهت غلظت می توان به روش تیتراسیون تعیین نمود به این صورت که حجم خالی شده را مجددا توسط آب جبران نمود وسپس با برداشت محلول به اندازه ۱۰ میلی متر پس از اختلاط وعمل تیتراسیون با اسید کلریدریک دسی نرمال به ازای هردرجه کاهش تیتراسیون نسبت به نمونه اصلی با معرف متیل اورانژ به میزان ۱۰۰تا۱۵۰ گرم از پودر چربیگیر به مخزن اضافه می کنیم.

– باید توجه داشت که پس از سپری شدن هر دوره سه ماهه کاری باید محلی برای تخلیه رسوبها ولجنهای ناشی از فرآیند کاری در انتهای مخزن قرار دارد.

آب کشی: دراین قسمت می بایست قطعات را از کابین اول خارج نمود وتوسط آب تازه توسط یک دوش به طور اتوماتیک آبکشی کرد تا مواد قلیایی کاملا ازروی قطعات زدوده شود. باید توجه داشت که قطعات امکان دارد فضاهایی داشته باشند که در آنجا آب یا محلول چربیگیر جمع می شوند که در این قسمت باید توسط دستگاههای مکش یا فشار باد این موضوع رابرطرف ساخت.

فسفاته: عملیات فسفاتاسیون دراین قسمت به جهت به وجود آوردن یک لایه میکروکریستال خوردگی توسط فسفاته روی یا آهن می تواند انجام گیرد. باید متذکر شد که اصولا در سیستم های پاششی که مانند سیستم مورد بحث شکل قطعات متفاوت هستند وبرخورد مایع با قطعه به جهت یکنواخت بودن آرایش نازلها متغیر است نتیجه مطلوبی به دست نمی آید وپروسه رابه مخاطره می اندازد. در نتیجه پیشنهاد می گردد دراین مرحله از فسفاته آهن استفاده گردد. مع الوصف شرایط هردو محلول به قرار زیر است:

فسفاته روی میکروکریستال: مواد درگیر دراین پروسه باید دارای افزودنی تسریع کننده وضد حباب هیدروژن باشند. به این صورت که در حین عملیات حبابهایی تشکیل می شوند که عملیات را دچار اشکال می کنند.

غلظت مواد: برای انجام این عملیات از فسفاته روی به میزان ۱۰-۸ درصد استفاده می شود.

– دمای کاربردی در فرآیند باید ۷۰C باشد که دما را می بایست در سه نازل تامین نمود. به دلیل افت در مسیر دمای مخازن باید حدود C 80 باشد.

– فشار عملیاتی باید bar 5/1 باشد واین فشار باید در سه نازل تامین گردد.

– زمان انجام فرآیند به ازای هر واحد سطح باید ۱۲-۱۰ دقیقه باشد. کاهش غلظت مخزن فسفاته باید توسط عملیات تیتراسیون درهر روز کاری قبل از شروع عملیات کنترل گردد. به این ترتیب که ۱۰ میلی متر از محلول فسفاته را برداشته واندازه ۳تا۵ قطره معرف فنل فتالئین به آن اضافه می کنیم وتوسط سوددسی نرمال تیتر می کنیم . افت درجه تیتراسیون نسبت به محلول اصلی را یادداشت کرده وبه ازای هردرجه به میزان ۲تا ۵/۲ کیلوگرم فسفاته روی اضافه می کنیم.

– قطعات خارج شده ازاین مرحله باید پوششی خاکسترس روی آنها تشکیل شده باشد که باید آمورف بوده وبه صورت کریستالهای ریز باشد. دراین مرحله قطعات پس از آب کشی مانند مرحله اول با هوای گرم خشک شده وآماده رنگ آمیزی می باشند.

رایگان اطلاعات بیشتر
سبد آیتم حذف شد برگرداندن محصول حذف شده
  • سبد خالی از محصول می باشد.