فایلار
Generic selectors
Exact matches only
Search in title
Search in content
Search in posts
Search in pages
اطلاعات بیشتر

کارآموزی گزارش کار شرکت پارس خزر

کارآموزی گزارش کار شرکت پارس خزر

دسته بندیگزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایلdoc
حجم فایل۸۷ کیلو بایت
تعداد صفحات۷۳
برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل

فهرست

عنوان صفحه

آشنایی کلی با مکان کارآموزی ۶

تاریخچه سازمان ۷

قسمت قالب سازی ۱۰

خنک کن قالب ۱۳

دستگاه خمکاری کارینگ ۱۶

پرس های ضربه ای ۲۱

مفهوم کلی عملیات تولید و انوع پرسکاری ۲۷

روغنکاری ۲۹

مراحل کنترل کیفی در کارگاه ۳۵

ماشین های دایکات با محفظه تزریق گرم ۳۷

فرز کاری ۳۹

قالبهای دایکات ۴۲

راهگاههای و گلوییهای تزریق ۴۳

قالبهای مرکب ۴۴

دستگاه نقطه جوش ۴۶

فهرست

عنوان صفحه

چرخ طیار ۵۰

شاتون ۵۱

سیستم تزریق ۵۳

روانسازی قالب ۵۷

کاربرد ماشین فرزکاری ۶۲

ماشین های سوارخ تراشی ۶۶

مختصری بر تولیدات پلاستیک ۷۳

قسمت پلاستوفوم ۷۵

مقدمه وتشکر

مطالبی که دراین مجموعه جمع آوری شده است . مشاهدات حضوری اینجانب و تحقیقاتی می باشد که از کارشناسان و سر پرستان و سر کارگران در طی دوره کار آموزی در شرکت تولیدی صنعتی پارس خزر جمع آوری شده است

در اینجا لازم است از همه مسئولین محترم شرکت پارس خزر و نیز مسئول مسئول کار اموزی آقای سعیدی و تمامی کارشناسان و سر پرستان کارگران و تمامی عزیزانی که در طی این مدت با اینجانب کمال همکاری را داشته اند تشکر و قدر دانی نموده و برایشان از خداوند متعال آرزوی موفقیت و بهروزی مسئلت دارم .

با تشکر

علی مهدی پور

آشنایی کلی با مکان کار آموزی

۱- تاریخچه سازمان

۲- نمودار سازمانی و تشکیلات

۳- نوع محصولات تولیدی

۴- شرح مختصری از فرآیند تولید و خدمات

تاریخچه سازمان :

شرکت صنعتی پارس خزر در بهمن ۱۳۷۴ با مشارکت و همکاری فنی کارخانه توشیبای ژاپن با نام پارس توشیبا تاسیس و در اسفند ماه ۱۳۸۴ بهره برداری از آن آغاز گردید و در حال حاضر با نام شرکت پارس خزر به صورت سهامی عام به فعالیت خود ادامه می دهد . این شرکت بزرگترین تولید کننده لوازم برقی در ایران می باشد .

دقت در مراحل تولید و سیستم اطمینان کنترل کیفی ، محصولات پارس خزر را از مرغوبیت خاصی برخودار ساخته که برای مصرف کننده اعتماد به ارمغان می آورد .

شرکت صنعتی پارس خزر تا کنون موفق به دریافت گواهینامه های استاندارد ایران ISI ISIRI و TUV اتریش وce استرا خان روسیه و ISO- 9002 گردیده و هم اکنون در حال دریافت گواهینامهISO- 9000 نسخه ۲۰۰۰ می باشد

۱- اطلاعات کلی :

قبل از سال ۱۳۵۷ ۴۰% سهام به بخش خصوصی ۴۰% شرکت توشیبا .و ۲۰% بانک توسعه و معدن ایران بوده است .

سال ۱۳۵۷ : شرکت سرمایه گزاری پارس توشه تاسیس و کلیه سهام پارس توشیبا به این شرکت منتقل گردید .

سال ۱۳۵۹ : شرکت پارس توشیبا به شرکت صنعتی پارس خزر تغییرنام داد .

سال ۱۳۷۳ : در اجرای سیاست خصوصی سازی دولت ، سهام شرکت سرمایه گزاری پارس توشه به مدیران و کارکنان شرکت های تابع واگذار گردید .

۲- تعدادکارکنان :۱۱۸۲ نفر (( در سال ۱۳۸۳))

انواع محصولات تولیدی یا خدماتی :

۱- انواع پنکه (رومیزی ،تلسکوپی ،پایه بلند فکنترل از راه دور ، دیواری )

۲- انواع پلو پز : (پلوپز – آزام پز – پلوپز گرم نگهدارنده )

۳- انواع آبمیوه گیری (آبمیوه گیری – مخلوط کن )

۴- آسیاب سه کاره – هم زن دستی – غذا ساز ۱۱ کاره – جارو شارژی

۵- انواع چرخ گوشت (۱۲۰۰-۱۴۰۰)

۶- انواع جارو برقی (w1400- w1600)

7- آون توستر – انواع بخاری کنوکتور –کتری برقی – اتو بخار – سرخ کن

شرح مختصری از فرایند تولید و خدماتی :

در شرکت پارس خزر محصولات مختلفیس تولید وارایه می شود که قبلاً آنها را نام برده ایم هم اکنون برای درست کردن یک محصول از ابتدا تا انتها توضیحاتی داده می شود .

“مثلاً برای تولید پنکه ” ابتدا مواد خریداری شده را از انبار مواد خارج می کنیم و درمیکسر مخلوط کن درقسمت گارد کارخانه با افزودنیهای مخصوص آن مخلوط می شود و برای قالب ذبندی قسمت توری (سیمی ) محفظه پنکه در جلوی پره ها و عقب پره ها بکار می رود.

برای قسمت موتور پنکه از قسمت سیم پیچ کارخانه کمک گرفته می شود و قطعات و ابزار آلات را در خط ریل تولید قرار می دهند و هر کس قطعه ای از آن را نصب می کند تا تکمیل شود و شاستی ها و دیگر ابزار آلات برقی را نصب می کنند . در قسمت قالبسازی پره های پنکه و انواع آن را ازقبیل پایه بلند و رومیزی و تلسکوپی درست می کنند و همه آنها را به قسمت مونتاژ می فرستند البته لازم به ذکر است که گفته باشیم محصول نیمه تولید بعد از رنگکاری و کنترل به مونتاژ فرستاده می شود . توسط اشخاصی که در آنجا به عنوان پرسنلین مونتاژ هستند و هر یک قطعه ای را وصل کرده و تحویل دیگری می دهند . تا آخرین نفر که آن را به اتمام میرساند و به قسمت بسته بندی فرستاده می شود . بعد ارز مارک زدن و سایر پوششهای حفاظتی در داخل جعبه ها گذاشته می شود ومهر (کنترل شد ) می خورد وبه انبار محصول تحویل داده میشود واز آنجا به بازار مصرف فرستاده می شود . دیگر محصولات این شرکت هم همین منوال چرخه تولید و انبار محصول و فرستادن به بازار مصرف را دارند.

مواد

قسمت ساخت

قالب بندی محصول

قسمت سیم پیچ

بازار مصرف

انبار محصول

قسمت رنگرزی

آماده سازی محصول

چرخه تولید

قسمت مونتاژ

قسمت قالب سازی

قسمت قالب سازی :

مدیریت این کارگاه زیر نظر معاونت خدمات فنی فعالیت می کند وظیفه عمده قالب سازی ،تعمیر ،نوسازی ،باز سازی و ساخت قالب برای کارگاه های پلاستیک و پرس و گارد و پلاسفوم و ریخته گری و سوهانکاری است . ۷۰ در صد ظرفیت کارگاه جهت تعمییرات قالبهای پلاستیک ،پرس ،دایکاست و پلاستوفوم و ساخت قطعات یدکی صرف می شود .۳۰ درصد باقیمانده ظرفیت دستگاه کارگاه صرف ساخت قالبهای نو می گردد و لازم به ذکر است تعداد قالبهای موجود در کارخانه متجاوز از ۷۰۰ عدد است . کارگاه قالب سازی پارس خزر دومین کارگاه قالب سازی استان از لحاظ قدرت اجرایی است مانند مثال ساخت میله راهنما باید با دقت بسیار زیادی انجام شود که دراین کارگاه با دقت بسیار زیاد ساخته می شود . درباره طراحی قالبها باید گفت که طراحی این قالبها به قسمت مهندسی R and مربوط می شود و با کمک نرم افزارها Cad 14 انجام می پذیرد و درباره قالبهایی که از بیرون وارد می شوند شوند باید گفت که این قالبها در ایران قابل ساخت نیستند و از خارج از کشور وارد می شوند همانند قالب بدنه جارو برقی قالبها را براساس قطعات تولیدی دسته بندی کرده اند :

۱- قالبهای پلاستیک ۲- قالبهای با کلیت ۳- قالبهای D icast دایکاست

۴- قالبهای پرس (برش فرم – کشش ) ۵- قالبهای پلاستوفوم

دستگاهای موجود در قالب سازی :

۱- اره لنگ ۱ دستگاه

۲- صفحه تراش ۲ دستگاه

۳- دستگاه سنگ زنی ۳ دستگاه

۴- سنگ محور ۱ دستگاه

۵ – فرز ۷ دستگاه

۶- تراش ۹ دستگاه

۷- اسپارک ۳ دستگاه

۸- رادیل ۲ دستگاه

۹- دریل ۲ دستگاه

۱۰-بورینگ ۱ دستگاه

قالبهای پلاستیک :

قالبهای تزریق پلاستیک به دلیل تولید انبوه و صرفه جویی در مصرف مواد روشی کاملاً اقتصادی است . مواد ترموپلاست به صورت خمیری به درون قالب تزریق می شوند و پس از خنک شدن قطعه آماده از قالب خارج می شود

ساختمان قالبهای تزریق :

قالبهای تزریق (شکل ۱) از نظر ساختمان مانند قالبهای دایکاست می باشند .

این قالبها اساساً از نیمه های متحرک و ثابت ماهیچه ها ، کشوییها ، سیستم راهگاهی ، تجهیزات بیرون انداز و نیز سیستم خنک کن قالب تشکیل شده است

نازلها : وظیفه ارتباط سیلندر تزریق و قالب به عهده نازلهاست . نازلها باید مذاب آماده را حتی الا مکان بدون اتلاف فشار و دما به محفظه قالب هدایت کنند .

راهگاه : راهگاه یک سیستم متشکل از میسر های جریان است که در آنها مواد قابل جریان از نازل به محفظه قالب راه می یابد .

خنک کن قالب :

پس از مرحله تزریق باید مقداری از گرما ی مواد قالب جذب شود تا قطعه تزریقی در یک زمان نسبتا ً کوتاه خنک شود تا بدون هر گونه تغییر شکل از قالب خارج شود زمان لازم برای منظور را زمان خنک شدن نامید .

پران قطعه کار: سیستم پران در قالب وظیفه خارج کردن قطعه کار از قالب را به عهده دارد .

صفحات پشت بند کفشک : برای بستن قالب روی ماشین از کفشک استفاده می شود .

دیگر اجزا قالب در شکل (۱)نشان داده شده است .

قسمت پرس :

این قسمت شامل یک کارگاه بزرگ تولیدی که دارای انواع ماشین آلات مختلف جهت تولید بدنه و یا قطعات فلزی می باشد که در ساخت و تولید محصولات مورد نیاز شرکت فعالیت می نماید . این قسمت به ۴ بخش تقسیم می شود که شامل :

۱- پرس سنگین ۲- پرس سبک ۳- قیچی ۴- انبار و بازرسی .

آشنایی با دستگاه های موجود در قسمت پرس :

جدول شماره ۱ : نام پرسهای موجود در قسمت پرس و گارد در شرکت صنعتی پارس خزر

ردیف

نام پرس

ردیف

نام پرس

۱

Ton 200 هیدرولیکوA

16

Ton 55 واسینو B

2

Ton 200 هیدرولیکو B

17

Ton 55 واسینو C

3

Ton200 مولر A

18

Ton55 مولر A

4

Ton200 مولرB

19

Ton55 مولرB

5

Ton 150ویلکینز- میشل

۲۰

Ton 55 مولرC

6

Ton 100 مولرA

21

Ton 45 مولر B.A

7

Ton100 مولر B

22

Ton 35 مولر B.A

8

Ton 100 موریتا

۲۳

Ton 35 مولرD.C

9

Ton100 آیتیل A

24

Ton35 مولر B.A

10

Ton 100 آیتیل B

25

Ton 25 مولرD.C

11

Ton100 شولر

۲۶

Ton 25 ایندو

۱۲

Ton80 مولر

۲۷

Ton 6 مولر

۱۳

Ton75 واسینو A

28

آیدا

۱۴

Ton75 واسینو B

29

سایکو

۱۵

Ton 55 واسینو A

30

لامینوکس

اپراتور پرس عمل کرد هو سنبه به طرف پایین حرکت کرده و فرم مورد نظر بدست می آْید .( مرحله پنجم تولید بدنه پلو پز )

دستگاه پرس مولر TON A 25 :

در این قسمت توسط پرس مکانیکی مولر و با استفاده از قالب برش عملیات پران قسمت اضافی جای کلید در یک و با فشار پدال توسط اپراتور انجام می گیرد .

(مرحله ششم تولید بدنه پلو پز )

دستگاه خمکاری کارینگ :

در این قسمت بدنه پلو پز را در داخل دستگاه مخصوص خمکاری کارینگ بر روی جیک مخصوص دستگاه قرار داده و با فشار شاسی توسط اپراتور دستگاه بطور خود کار شروع به انجام عملیات خمکاری بر روی لبه بدنه و نیز بر گرداندن لبه تیز بدنه به سمت داخل می نماید .این عمل بدین صورت است که ابتدا دستگاه با استفاده از دو غلتک که دارای زاویه ۳۰ درجه می باشد لبه پلو پز را سمت داخل خم می کنند سپس توسط دو غلطک همزمان با گردش سریع بدنه توسط دستگاه صورت می گیرد و این امر امکان انجام عملیات خمکاری ایجاد می نماید . (مرحله هفتم تولید بدنه پلو پز )

دستگاه پرس مولر B TON 25:

توسط این پرس پایه های پلو پز تولید می شود . ورق بریده شده در قسمت قیچی را بر روی پرس قرار داده و با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور با پایین آمدن سنبه عملیات پران صورت می گیرد . قالب پرس از نوع برشی مس باشد . و قطعه پران شده شکل اولیه پایه می شود (مرحله هشتم تولید بدنه پلو پز )

دستگاه پرس مولر TON C 25:

توسط این عملیات خمکاری پایه صورت می گیرد . تعداد ۶ عدد از پایه های تولید شده در مرحله قبل را در داخل قالب مخصوص خمکاری پایه پلو پز در جای مخصوصی که توسط پینها یراهنما مشخص شده است قرار می دهند سپس با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور پرس عمل کرده و عملیات خمکاری را انجام می دهند .

نیروی پرس به سه طریق می تواند عمل گردد:

۱- مکانیکی

۲- هیدرولیکی

۳- پنو ماتیکی

لازم به ذکر است که تمامی پرس ها نیروی محرکه خود را توسط موتور الکتریکی تأمین می نمایند . انواع پرس ها ی موجود در این سمت در جدول شماره یک (صفحه ۱۹ ) آمده است .

انواع اصلی ماشین الات پرسکاری :پرس ها را می توان به طریق زیر دسته بندی کرد.

پرس های عمومی یا معمولی که برای اکثر عملیات پرس کاری بکار می رود و پرس های مخصوص که برای انجام چند عمل یا برای ساخت بعضی از محصولات مورد استفاده قرار می گیرند.

این پرس ها عملیات کشش و تصحیح و ماکزنی و عملیات دیگری را انجام می دهند . سنبه پرس های مکانیکی توسط موتور الکتریکی از طریق چرخ دنده ها و میل لنگ بالا و پایین می رود و حال آنکه پرس های هیدرو لیکی به وسیله پیستون در اثر فشار زیاد روغن که پمپ به سیلندر تزریق می شود به طرف بالا و پایین حرکت می کنند .

پرس های مکانیکی و هیدرولیکی نیز به سه دسته تقسیم می شوند .

۱- یک انجامی (یک عمله ) که مجهز به یک سنبه گیر است

۲- پرس های دو انجامی (دو عمله ) که مجهز به سنبه گیر است و هر کدام دارای حرکت مجزا هستند .

۳- پرس های سه انجامی (سه عمله )که دارای سه سنبه گیر (دو تا بالا و یکی پایین ) و یا دو سنبه گیر و میز قابل حرکت هستند .

مشخصات اصلی پرس ها عبارتند از نیرو که بر حسب تن می باشد و کورس که بر حسب میلیمتر و تعداد ضربه (رفت و برگشت ) سنبه گیر بر دقیقه و یا ساعت رفت و برگشت سنبه گیر (پبرای پرس های هیدرولیک ) نیروی بکار رفته برای سنبه گیر دوم و سوم (برای دو انجامی و سه انجامی ) ، ابعاد میز ، شکل و اندازه سوراخ های میز و سنبه گیر ، فاصله بین کف میز و سطح سنبه گیر موقعی که سنبه گیر در پایین ترین و بالاترین نقطه قرار گیرد ، وسایل بیرون انداز قطعه و سایر وسایل اتو ماتیک و غبره .

مشخصات پرس نیز اندازهای خارجی (ارتقاع ،پهنا و بعد پرس )وزن پرس ، قدرت موتور ، فشار مایع یا هوا در مورد پرس های هیدرولیکی و بادی می باشد .

کارگاه های پرس کاری دارای انواع مختلف قیچی ها است . از قبیل قیچی های گیوتینی که برای بریدن ورق های به صورت نوار یا قطعات با اضلاع گونیایی به کار می رود .

نیلبرهای که برای قطعات با اضلاع مستقیم یا منحنی شکل (برای تولید کم ) مورد استفاده قرار می گیرد . قیچی های مدور با تیغه های برنده استوانه ای که برای بریدن نوارهای پهن (کویل های ورق ) به صورت نوارهای باریکتر است . وقیچی مدور با تیغه های مخروطی برای بریدن ورق به خط مستقیم یا منحنی شکل (برای تولید کم ) بکار می رود . قیچی های دیگری برای بریدن میله گرد ، سپری نبشی و همچنین جهت تغییر فرم دادن قطعات در حالت سرد توسط قالب های مخصوص بکار می رود .

قیچی های ورق بر با توجه به ضخامت ورقی که می برد حداکثر طول برش ، تعداد ضربه ( بالا و پایین رفتن ) در دقیقه ، اندازه میز قیچی ف ابعاد خارجی و غیره مشخص می شود .

قیچی های مدور به ویله حداکثر ضخامت ورقی که می برد و اندازه و سرعت دیسک های برنده مشخص می شود . مشخصات اصلی پرس و سایر ماشینها در برگ مشخصات آنها ذکر می شود که برای انتخاب این لوازم هنگام تأسیس یا طرح کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد .

تولید سالیانه پرسها و سایر ماشینها برای پرسکاری و عملیات مربوط به آنها بطور مداوم رو به افزایش است و طرح آنها بطور مرتب رو به تکامل و توسعه و پیشرفت است .

میزان بازدهی پرسها در نتیجه بالا رفتن سرعت کار و خود کار شدن آنها افزایش یافته است .پرسهایی برای ورق های فلزات با قدرت ۱۲۰۰ ضربه در دقیقه ساخته و وارد عمل شده است .

پرس هایی نیز ساخته شده اند که سنبه گیر آنها بعد از ضربه یا پایین آمدن با سرعت خیلی زیاد بر می گردد پرسهای با ظرفیت چند ده هزار تن ساخته شده است .

رایگان اطلاعات بیشتر
سبد آیتم حذف شد برگرداندن محصول حذف شده
  • سبد خالی از محصول می باشد.