کارآموزی کارخانه ایران خودرو – بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودرو

کارآموزی کارخانه ایران خودرو – بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران خودرو

مقدمه

علم و دانش را پایانی نیست وهرکه فکر کند که به مرحله ای رسیده است که نیازی به یادگیری وکسب دانش ندارد سخت دراشتباه است واگر کسی این طور فکر کند راه پشرفت ورسیدن به مدارج بالاتر وکشف حقائق این جهان هستی را بر خود مسدود می کند.

درجهان پیشرفته امروز دیگر نمیتوان با سطح معلوماتی اندک یک انسان موفق بود وباید هرروزوهر ساعت دنبال آموختن یک چیز جد ید بودتا بتوان با تکنولوزی و یپشرفت جهان همراه شد که این امر دو نتیجه را در بر دارد یکی موفقیت انسان رزندگی وکار ودیگری که بسیار مهم است پشرفت کشور از لحاظ تکنولوزی و علمی ورفع نیاز کشور به محصولات خارجی وخودکفائی هر چه بیشتر که این باعث میشود اقتصاد کشور دیگر نیازی به فروش نفت نداشته باشدواز تک محصولی بودن که زیان عمده ای به اقتصاد کشور می زند خارج شود .

پژو ۴۰۵ در سال ۱۳۷۲ یك خط مونتاژ مكانیزه : در كارخانه موتور سازی ایجاد شد.با این تجهیزات میزان خروج خط مونتاژ به تعداد ۷۷ دستگاه موتور ۴۰۵ در یك شیفت ۱۲ ساعته همزمان با مونتاژ ۱۴۰ دستگاه ۱۶۰۰ افزایش یافت.

كارخانه لوازم تكمیلی و تزئینی :

این كارخانه به نام كارخانه صندلی سازی در سال ۱۳۴۲ شروع به فعالیت كرد.این كارخانه پس از تأسیس شركت با خرید قیچی های برقی آلمانی در سال ۱۳۵۴ با هدف تولید قطعات برش و پرس، خمی شاسی و بدنه سواری پیكان، مینی بوس، اتوبوس فعالیت خود را آغاز كرد.پرس های كوچك پس از قیچی ها و نوارهای برقی نصب و راه اندازه شد.با ورود قالبهای بدنه خودرو، نصب پرس كه از سال های ۴۶-۱۳۴۵ شروع شده بود سرعت بیشتری به خود گرفت.

در سال ۱۳۵۵ سالن جدیدی با پرس های مكانیكی سنگین و آلمانی و انگلیسی راه اندازه شد.در حال حاضر كارخانه پرس و برش با حدود صدهزار مترمربع مساحت در شمال شركت ایران خودرو با بیش از ۸۰ دستگاه پرس ده تن ۱۶۰۰ تن در انواع هیدرولیكی، مكانیكی، یك پایه، دو پایه، یك عمله و دو عمله و ۶۰ دستگاه انواع قیچی، خم كن، نورد و چكش، به عنوان یكی از بزرگترین واحدهای پرس كاری در ایران مشغول فعالیت است.

كلیه قطعات اسكلت سواری، مینی بوس و اتوبوس توسط دو هزار قالب در این كارخانه تولید می شد و هفتاد درصد این قالب ها ساخت آلمان و بقیه در كارخانه قالب وجیك سازی ساخته شده است.وزن بعضی از این قالب ها به ۳۰ تن می رسد.

این كارخانه قادر است روزی ۲۰۰ تن ورق را به صورت قطعه آماده تحویل نماید.ورق های مورد استفاده از ژاپن، آلمان به شكل كوئل و شیت خریداری شده و در قسمت كوئل بری به صورت طولی و عرضی بریده می شود.

كارخانه برش و پرس شامل واحدهای تولید، تعمیرات نگهداری، مهندسی، خدمات و پشتیبانی برنامه ریزی و كنترل كیفیت است.

پژو ۴۰۵ ایران بهترین اتومبیل تولیدی در خاورمیانه :

یكی از موفق ترین اتومبیل های كلاس متوسط پژو كه در سال ۱۹۸۸ توسط بسیاری از مجلات معتبر اتومبیل به عنوان اتومبیل سال انتخاب شد.اتومبیل پژو ۴۰۵ می باشد.

طراحی جالب آیرودینامیك، شاسی، دینامیك خوب در رابطه با موتورهای ارائه شده هر كلاس و تجهیزاتی مانند فن بخاری یا كولر، شیشه های بزرگ و از میان برداشتن نقطه كور برای سرنشینان از جمله مزایای این اتومبیل می باشد.

سیستم فنربندی عقب خوابیده و در زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فشای صندوق عقب به حداكثر فضای مفید تبدیل گشته است.سیستم فنربندی عقب خوابیده و از زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فضای صندوق عقب به حداكثر فضای مفید تبدیل شده است.به خصوص دستیابی به لاستیك یدك به وسیله پیچی كه در عقب صندوق قرار گرفته سبب می شود در صورتی كه صندوق عقب مملو از وسایل سفر باشد.به راحتی لاستیك یدك را از زیر اتومبیل بكار گرفت.

لاستیك معیوب را كه احتمالاً كثیف همه است بدون ورود به صندوق عقب در زیر صندوق جای زن در سال ۱۹۹۵ پژو با موتورهای تكنولوژی بالا و راندمان خوب به بازار عرضه می شود.از جمله موتور ۱۰۸ سیلندری با قدرت ۱۰۱ اسب بخار و تورك ۱۵۳ نیوتن متر.موتور ۲ تیری است و تورك ۱۷۶ نیوتن متر كه همگی مدل های نامبرده به صورت دو سوپاپ برای هر سیلندر می باشد.

پژو ۴۰۵ ایران در دو مدل GL GLX به بازار عرضه شده و یكی از بهترین اتومبیل های مونتاژ شده در ایران است.

فضای مناسب در كلاس خودرو و فاصله زیان دو اكسل جلو عقب و فاصله زیان استقرار چرخ های جلو و عقب از سبب گشته كه یك اتومبیل مناسب راحت را برای مسافت های طولانی و همچنین آرامش و اطمینان را برای سرنشینان به ارمغان آورد داشبورد پژو ۴۰۵ ایران مجهز به صفحه نمایش گر در كوتاهترین زمان اطلاعات لازم در زمینه نحوه عملكرد بخش های مختلف اتومبیل را از طریق علائم كنترلی لامپها در اختیار راننده قرار داده است.

بدنه پژو ۴۰۵ ایران در عین زیبایی و جاداری با طرح آیرودینامیكی و با ضریب ۳۱ % در برابر جریان هوا مقاومت ناچیزی داشته و علارقم قدرت جذب، مصرف آن در شهر در حدود ۱۰ در یك صد كیلومتر مسافت می باشد.

حداكثر سرعت پژو ۴۰۵ ایران ۱۷۰ كیلومتر در ساعت بوده و این اتومبیل می تواند شتاب صفر تا صد كیلومتر در ساعت را در زمان ۱۲ ثانیه پیماید.

سمند « SAMAND » خودرو ملی :

این خودرو كه به كمك مشاوران خارجی و ایرانی طراحی شده دارای موتور ۲ تیری است و هیچ یك از قطعات پیكان سابق در آن به كار نرفته است و یك خودروی كاملاً جدید مدرن با ایمنی بالا و مطلوب، اكس جلو، قابلیت فراوان به بدنه طراحی شده جدید است.

خودرویی است كه، كیفیت بهتر از پژو ۴۰۵ تولید می شود.با طراحی و تولید سمند ایران به صف كشورهای خودروساز جهان می پیوندد ومیزان تولید آن ۱۵ دستگاه در ساعت، استفاده از خط چهار كراه تمام رباتیك كه دارای ظرفیت ۲۰ دستگاه در ساعت می باشد.

لازم به ذكر است كه در طراحی و ساخت خط تولید و تجهیزات مربوط شركت كره ای، در ساخت و طراحی قالب ها شركت ژاپنی، در طراحی خودرو شركت انگلیسی همكاری داشته اند.

مجموعه شركت های وابسته به ایران خودرو :

گروه صنعتی ایران خودرو از مجموعه ای از شركت ها تشكیل شده است و هر شركتی با توجه به فعالیت های تعریف شده به انجام امور محوله مشغول است.این شركت ها كه در مجموع گروه صنعتی ایران خودرو را تشكیل می دهند، عبارتند از :

۱٫ سالكز = در زمینه تأمین قطعات مورد نیاز توسط سازندگان داخلی فعالیت می كند.

۲٫ مركز تحقیقات موتور ایران خودرو.

۳٫ نام ایران خودرو = تهیه و تأمین ابزار و تجهیزات مورد نیاز را به عهده دارد.

۴٫ پارك های صنعتی – تأمین و نگهداری تأسیسات و تدارك خدمات را به عهده دارد.

۵٫ ایران خودرو سازنده = امور عمرانی ساخت و پشتیبانی استند به عهده این گروه است.

۶٫ ایران خودرو دیزل = مسئولیت این شركت ساخت انواع خودروهای دیزلی سنگین و نیمه سنگین می باشد.

۷٫ ماشین ابزار ایران خودرو = این گروه، سازنده ماشین ابزار مخصوص خطوط تولید ایران خودرو می باشد.

۸٫ ایساكو = خدمات پس از فروش و تهیه لوازم یدكی خودروها را به عهده دارد.

۹٫ قالب های بزرگ صنعتی ایران خودرو.

۱۰٫ شركت ایران خودرو.

واحدهای تولیدی :

۱- واحدهای سواری سازی

۲- واحدهای فرم سازی

۳- اتوبوس سازی

۴- جلو داشبورد سازی

۵- ریختخ گری

۶- اكسل سازی

۷- واحد موتور سازی

۸- قالب سازی

۹- واحد بدنه سازی

۱۰- واحد جیك سازی

۱۱- صندلی سازی

۱۲- انبار

واحدهای خدماتی :

۱- واحد مالی

۲- واحد فروش

۳- واحد تداركات

۴- تحویل

۵- واحد اداری و نیروی انسانی

۶- واحد پیشگیری و درمان

۷- واحد فنی و مهندسی

۸- واحد فروش اقلام مازاد و ضایعاتی …

9- واحد خدماتی ماشینی

۱۰- واحد روابط عمومی

۱۱- واحد صادرات

۱۲- واحد حراست و انتظامات

۱۳- واحد آموزش

۱۴- واحد آتش نشانی

عنوان : صفحه عنوان : صفحه

پس از نصب اسكلت بدنه در سالن بدنه سازی مرحله پاشش رنگ بر روی بدنه آغاز می شود.در این فصل به شرح ایستگاه ها و مراحل مختلف عملیات قبل و بعد از پاشش رنگ، همچنین مراحل بعدی تا انتهای خط و تحویل بدنه رنگ شده به سالن تزئینات.

Precleaning in Pretretment line PH 01

اولین مرحله در شستشوی بدنه، تمیزكاری سطح قبل از ورود به مرحله دوم یعنی تونل شستشو وچربی گیری است.بدنه ها از سالن پرس و پیكان از صافكاری و قلع كاری وارد سالن ۱ می شوند (تمامی عملیات اداره اول بر روی بدنه سمند در سالن ۲ انجام شده و بقیه مراحل آن در سالن ۱ انجام می شود) هنگام پرس كاری به منظور سهولت كار از روغن های مخصوص استفاده می شود و سطح آن آغشته به این روغن باقی می ماند.بدنه هنگام رنگ شدن باید از هر نوع آلودگی كه سبب عدم چسبندگی برنگ بر روی آن شود دور باشد برای این منظور عملیات آماده سازی سطوح انجام می گردد.در مرحله اول قسمت های داخلی بدنه به محلول متاكس آغشته می شود و بوسیله دستمال بر روی آن كشیده می شود.این ها نقاطی هستند یا حساسیت بالایی دارند و یا اینكه احتمال این می رود كه در حین شستشو و چربی گیری در داخل تونل محلول به این نقاط نرسد به دلیل اینكه در درون بدنه قرار دارند.پس از قبل به صورت دستی این مناطق تمیزكاری می شود، محلولی كه در این قسمت استفاده می شود متاكس نام دارد كه نوعی دترجنت (شوینده) است و یك ماده قلیایی كه حاوی املاح بازی شامل كربنات ها، سیلیكات ها و مواد فعال كننده سطحی SLEC ABC كه عمدتاً غیر یونی بوده و تخریب پذیری یا Budogradility بالایی دارند تماس متاكس با پوست حساسیت و تحریكات پوستی می گردد.

Degreasing in the Pretreatment PH 02

مرحله چربی گیری جهت زدودن روغن ها.گردوغبار و آلودگی جای موجود در سطح فلز كه در طی ۲ مرحله انجام می شود موادی كه سبب آلودگی در سطح می شوند عبارتند از مواد روان كننده، مواد محافظت كننده از خوردگی، مواد كمك ذوب مانند نمك های معدنی محلول آمونیوم كلراید، خمیرهای پولیش كاری، مواد ناشی از خوردگی و رسوبات، مواد جامد و گردوغبار از جوشكاری، برش و قلع كاری، آلودگی هایی كه رو سطح قرار دارند به سه دسته روغنی شامل روغنهای امولیسونی ماشین كاری و روغن های سبك ممانعت كننده از خوردگی می باشد، دسته دوم آلودگی های نیمه جامد مانند گریس ها، روغن های سنگین ضد خوردگی، چربی ها، سومین نوع آلودگی های جامد است كه از اثر دستگاه های سایش و صیقل كاری ایجاد می گردد.این آلودگی ها به چند طریق از بین می رود، ۱- صابونی شدن كه مخصوص روغن های صنعتی نیست.۲- امولیسون كه در آن ملكول روغن شكسته شده و در محلول معلق می شود، ۳- پخش شدن، با انجام این واكنش غلظت آلودگی ها در سطح كم می شود.۴- انبوه شدن و سپس جاری شدن كه بعد از پخش شدن آلودگی در محلول آن را به شكل غیر قابل برگشت بر روی سطح درآورد و به شكل رسوب از محلول خارج می شود، ۵- متراكم شدن فیلم روغن، توسط دو مرحله پیوسته از روی سطح جدا می شود.پاك كننده هایی كه برای رفع آلودگی ها مصرف می شود عبارتند از :

پاك كننده های كه در آب محلولند (aceous alkalin cleaner) : برای حذف روغن ها و آلودگی های جامد و نیمه جامد از سطح فلز كه توسط روش های غوطه وری، پاششی، الكتریكی و مكانیكی اعمال می شود اینكه چه روشی اعمال می شود به حجم كار بستگی دارد و در حجم زیاد از روش پاششی استفاده می شود تا حجم زیادی از كار مورد شستشو قرار گیرد.پاك كردن به روش غوطه وری برای حجم كم به كار می رود و زمانی كه درجه پاكیزگی سطح مد نظر باشد از روش الكتریكی استفاده می شود.روش پاششی و غوطه وری را می توان با هم به اضافه روش الكتریكی به كار برد.زمانی كه روش الكتریكی با یكی از دو روش فوق به كار می رود. بهترین نتیجه از كیفیت شستشو به دست می آید.در ساختمان اغلب پاك كننده ها تركیبات سدیم كار رفته است مانند كربنات، فسفات، سیلیكات و هیدروكسید به این تركیبات سازنده می گویند.یك چربی گیر از موادی شامل سازنده ها، بورات ها و دترجنت ها تشكیل شده است.كربنات ها یكی از مواد سازنده هستند و به عنوان یك بافر بالا برنده قلیائیت و نرم كننده آب مورد استفاده قرار می گیرد.پاك كننده های ضعیف با PH برابر ۵/۱۱٫از مواد دیگر مورد استفاده فسفاتها هستند مانند دی سدیم فسفات (Na2 Hpo4 2H2o) با PH حدود ۱۱ به عنوان نرم كننده آب مصرف می شوند قلیائیت را بالا برده پاشش محلول را بهتر می كنند، تری سدیم فسفات (Na3 P2o4) ارزانتر بقیه بوده و قلیائیت محلول را بالا می برد PH = 13 و یك نرم كننده خوب و پاك كننده قوی می باشد.تتراسدیم پیرو فسفات با فرمول (Na4 P2o4) یك نرم كننده خوب، امولیسون كننده قوی و پخش كننده خوبی است با PH حدود ۱۱٫تری پلی فسفات [ Na3(Po3)x ] بهترین نرم كننده آب می باشد و PH آن حدود ۱۰ است.در ساختمان سازنده های یك چربی گیرسیلیكات ها نیز نقش دارند، این مواد نقش غوطه ور ساختن یا امولسیون كنندگی را برعهده دارند مانند ارتوسیلیكات سدیم، متاسیلیكات سدیم و … این مواد امولسیون كننده های عالی، بافر خوب، نگهدارنده آلودگی به صورت سوسپانسیون و تأمین كننده قلیائیت در چربی گیر است.PH سیلیكات سدیم در حدود ۱۳ است.از دیگر مواد مورد استفاده هیدروكسیدها هستند و از میان آنها از سود سوزآور استفاده می شود (NaOH) با PH حدود ۱۳٫در اثر تركیب با دی اكسیدكربن موجود در هوا تولید كربنات سدیم (NaCo3) می كند و به این علت در چربی گیری پاششی مصرف نمی شود و بیشتر باعث افزایش قدرت هدایت الكتریكی آن می شود.فعال كننده سطح یا عامل مرطوب كننده (Surfactante) نیز در تركیب سازنده ها موجود است، دترجنتهای مصنوعی و صابون ها كشش سطحی را كاهش داده و در نتیجه قدرت پاك كنندگی را بالا می برند.دترجنتها خواص بهتری نسبت به صابون ها در هنگام پاشش دارند و باعث پخش شدن آلودگی و جلوگیری از برگشت چربی به محلول می شوند و نرم كننده آب نیز می باشند و در آب های سخت كارایی خوبی دارند دترجنتها از نظر یونی به چهار دسته تقسیم می شوند: انیونی، كاتیونی، نانیونیك، و آمفوتر تقسیم می شوند.انتخاب نوع چربی گیرها برای كار بستگی به نوع و مقدار آلودگی، اندازه و شكل قطعات پاك شونده، كیفیت قطعات پوشش داده شده، نوع سیستم طراحی شده در پوشش رنگ، تجهیزات و شرایط دیگر سیستم.دترجنت های آنیونی و نانیونی كاربرد وسیعی در ساخت پاك كننده قلیایی دارند.دترجنت های آنیونی ارزانتر از انواع دیگر می باشد زیرا این نوع دترجنت در مقادیر بسیار زیادی در صنعت تهیه شده قدرت كف كنندگی خوبی دارند آلكیل آریل سولفونات سدیم یك دترجنت آنیونی بوده كه بیشتر از سایر دترجنت های آنیونی مورد استفاده قرار می گیرد.دترجنت های نانیونی در دمای محیط معمولاً ویسكوز بوده و به شكل مایعی كم رنگ می باشد از این نوع استرها واترهای سولفاته و پلی اكسی اتیلن سولفاته می باشند.دترجنت های none linic نسبت به دترجنت های آنیونی خواص كف كنندگی كمتری دارا هستند و در اب حل می شوند اما یونیزه نمی شوند.بوراتها مثل بورات سدیم به عنوان ممانعت كننده از برگشت ملكول چربی به روی سطح بكار می رود و تمیزكننده ضعیف به شمار می رود.روش استفاده از چربی گیرها به صورت پاششی (spray) و به صورت غوطه وری (immersion) است و شرایط كاربرد آن عبارت است از: در روش پاششی غلظت برابر ۰٫۵ تا ۱ درصد، دما برابر ۴۵ تا ۶۵ درجه سانتی گراد، PH، ۸ تا ۱۴٫در روش غوطه وری غلظت ۳ تا ۵ درصد دما ۶۰ تا ۹۰ درجه سانتیگراد، PH، ۹ تا ۱۴ و زمان آن بیش از روش پاششی است.پاك كننده های قلیایی كه محلول در آب هستند (aqueous alkalin cleaners) آلودگی هایی كه با چسبندگی زیاد به سطح چسبیده اند به راحتی جدا می كنند آلودگی هایی شامل عوامل له شده روی سطح، روغن موادی كه برای جلوگیری از خوردگی بر روی سطح به كار رفته است.محصولات رزینی، براده های فلزی.این پاك كننده ها عامل موثری در تمیز كردن قطعات قبل از فسفاته شدن )به عنوان زمینه ای مناسب در رنگ آمیزی) جهت افزایش مقاومت در برابر خوردگی به كار می روند همانطور كه در قبل اشاره شد ۲ مرحله چربی گیری در این سالن انجام می شود.بعد از كشیدن متاكس در قسمت هایی از سطح، بدنه وارد مرحله اول چربی گیری می شود.محلول چربی گیر شامل ۷ كیسه پودر سیلیكات سدیم + آب صنعتی می باشد، به عبارت دیگر ماده اصلی آن متا سیلیكات سدیم + املاح قلیایی (كربنات ها، بورات ها، فسفات ها) + مواد فعال كننده سطحی، یا surfactive + فسفات تیتانیوم یك ماده هسته زای غیر قابل حل می باشد.بعد از تهیه محلول مذكور آن را در مخازن مخصوصی كه در كنار كابین قرار دارد ریخته و بعد توسط دوش هایی در داخل كابین بر روی بدنه پاشش می شود محلول داخل چربی گیر هر روز صبح شارژ می شود در چربیگیری اول P/T.S حدود cc10 – 14 بوده دما برابر ۵۵-۶۰ درجه سانتی گراد، فشار برابر ۲٫۰ – 1.5 بار است و حجم مخزن در مرحله اول برابر است.

بدنه از چربی گیر اولیه وارد مرحله دوم می شود در این قسمت P.T.S برابر ۷-۱۰cc، دما ۵۵-۶۰ سانتی گراد و فشار ۱٫۵ – 2.0 بار.حجم مخزن برابر می باشد.چربی گیر دوم بزرگتر بوده و كامل كننده كار چربی گیر اولیه است بعد از اتمام چربی گیری بدنه وارد مرحله آب كشی اول یا Rinsing می شود.آب كشی با آب صنعتی انجام می شود كه حاوی املاح است و از چاه های مخصوص كارخانه تأمین می شود آب كشی به صورت یك سیكل بسته صورت گرفته و از نازل های ابتدایی آب سیركوله شده و از نازل های انتهایی آب تازه پاشش می شود درجه حرارت آب صنعتی مورد استفاده از ۳۵ درجه كمتر بوده و فشار پاشش نیز برابر ۱٫۳- ۱٫۶ بار می باشد.بعد از آبكشی بدنه وارد مرحله فسفاتاسیون می شود.

فسفاته كردن بدنه

Phosphating in Pretreatment Line PH 03

فسفاته كاری به منظور آماده سازی سطح بدنه قبل از رنگ انجام می شود نوعی واكنش شیمیایی و یك فرآیند میانی است و پوششی كه بر روی سطح تشكیل می گردد میان فیلم رنگی كه زیبایی ظاهری را باعث می شود و فلز پایه كه طرح را می سازد قرار دارد.این لایه غیر قابل رویت بوده نقش حد واسط را دارد و ظرفیت كاربردی محصول را كنترل و بهبود می بخشد، بهبود وضعیت سطح تا حد دلخواه است كه در نتیجه سطح مورد نیاز برای فیلم رنگ بطور كامل آماده جذب شده باشد.به طور كلی فسفاته كاری به منظور تمیز كردن سطح فلز، پوشاندن آن با لایه فسفاته خنثی، افزایش چسبندگی و مقاومت خوردگی لایه رنگ رویه می باشد پوششهای از نوع فسفاته روی عموماً شامل كریستالهای متراكم، یكنواخت و بسیار ریز فسفات روی می باشند قبل از انجام كار باید سطح فلز را از هر گونه ماده خارجی و آلودگی كه از تشكیل پوشش جلوگیری كند پاك كرد.

بعد از آبكشی اولیه بدنه ها وارد مرحله فسفاتاسیون می شوند و طی یكسری مراحل واكنش های شیمیایی سطح فلز توسط لایه نازكی از پوشش فسفاته كه حدوداً ۵ میكرومتر است پوشیده می شود پاشش محلول فسفاته به صورت اتوماتیك می باشد، فشار پاشش ۱٫۱ – 1.3 بار و دما ۵۲ – 55 درجع سانتیگراد و حجم مخزن حدوداً ۲۶ مترمكعب می باشد ماده اصلی محلول فسفاته، فسفات روی (Zn H2 Po4) و اسیدفسفریك (H 3 Po4) 76% است.البته این مواد به تنهایی كافی نبوده و اچزا دیگری كه هر یك نقش مهمی را برعهده دارند به محلول اضافه می شود از جمله ماده شتاب دهنده یا اكتیواتور (NaNo3) ماده افزونی H كه محلول نیترات نیكل است (Ni3(Po4)2)، ماده افزودنی F كه محلول آمونیوم هیدروژن فلوراید است این ماده مخصوصاً هنگام فسفاته بدنه های گالوالنزه ضروری است.

در بدنه هایی از ورق گالوانیزه در ساخت آن استفاده شده همراه روی آلومینیوم است.به دلیل میل زیاد تركیب آلومینیوم با اكسیژن تشكیل یك فیلم نازك روی ورقه گالوانیزه می دهد كه این اكسید آلومینیوم در فرآیندهای معمولی فسفاته غیرقابل حل بوده و مانع از انجام واكنش Pickling كه نقطه شروع انجام واكنش های تشكیل فسفاته است می شود.برای همین منظور لازم است تركیب مخزن فسفاته به شكلی تنظیم می گردد كه هنگامی كه قسمی از بدنه ها از قطعات گالوانیزه استفاده شده است قادر به تشكیل پوشش فسفاته باشد به همین منظور از ماده افزودنی آمونیوم هیدروژن فلوراید (additive F) در مخزن فسفاته استفاده كرده كه مطابق واكنش های زیر باعث انحلال فیلم اكسید آلومینیوم شده و شرایط را برای شروع واكنش های بعدی آماده می كند :

Na3Alf6 AL+++ + F + Na+

مشخصات یك پوشش فسفاته عبارت است از : تشكیل بلورهای كوچك و یكنواخت.تشكیل پوشش متراكم عاری از غبار و لایه ثانویه باشد، به اندازه كافی انعطاف پذیر باشد و حفاظت از خوردگی داشته باشد.

قبل از انجام فسفات كاری نوعی عملیات بر روی بدنه انجام می شود به نام Pick ling كه هدف آن ایجاد هسته زایی برای شروع تشكیل كریستال های فسفاته می باشد.هر فرآیند تبلور برای شروع احتیاج به هسته دارد.این عمل توسط فسفات تیتانیوم (activation) صورت می گیرد.

روش كار به این صورت است كه بعد از روش كار به این صورت است كه بعد از پاشش محلول فسفاته بر روی بدنه و تماس آن با سطح فلز سبب می شود كه آهن سطح حل شود كه سبب كاهش یونهای H مثبت در محلول فسفاته در نزدیكی بدنه شده كه این عمل سبب بالا رفتن PH می شود.

كریولیت كه جزئی از رسوب فسفاته است

بدلیل گاهش یونهای H+ و افزایش PH در سطح واكنش انجام شده و كریستال های فسفات روی كه خنثی هستند بر روی سطح آهن رسوب می كنند و پوشش را تشكیل می دهند.چنانچه قطعه از جنس روی باشد و هیچ منبع تأمین كننده یون آهن وجود نداشته باشد پوشش فسفاته روی از نوع Zn3 (Po4( 4H2O Hopeite است اگر فلز پایه تركیبی از آهن و فولاد باشد.پوشش فسفات روی از نوع Zn Fe (Po4(2 4H2o phosphylitie می باشد.واكنش ها به صورت زیر است:

H3Po4 : اسید فسفریك كه همان اسید آزاد در محلول است.

Zn3 (Po4)2 4H2o : coating hopeite پوشش فسفات روÛ